质量部门乃是服务部门，亦是负增值部门，更是于公司中处于相对尴尬之地位的部门。当产品质量不尽人意时，质量部之责任便首当其冲；当产品质量相对稳定时，其又仿若可有可无的花瓶，故而现今有些企业的质量部门依旧为可有可无之部门。

部分企业的质量部门由其他部门兼管，亦或由某一领导兼管，发货与否、原材料接收与否、制程中出现不良时是否停线等质量事件，也就凭某领导手一挥、桌一拍，便做下决定，如此质量管控，基本上可谓是毫无管控。

唯有所有管理者对质量足够重视，全员参与质量管控，方能制作出令顾客满意的产品。

一、最基础的质量检验

1. 就职后，拟定获得行业认可且正确的产品准则，制订各类测量、试验设备的操作规程，以及普通产品的来料、制程、半成品、成品、出货检验规程；特殊产品的各项检验规程若干。

2. 构建品质部，明确 QC、QA 人员，借助在岗在职培训考核、早会宣导等方式，促使质量人员对检验规范和标准的理解，做到准确无误地判断。当前实行每半年一次培训并考试，合格才能继续担任原工作岗位，每季度进行一次现场考核，对通过 QC 验证后的产品予以再确认，确认误检、误判、漏检的机率，并将此结果归入检验员的绩效考核。

3. 要求 QC 人员可以对质量结果展开简易的分析与解释，每当有 QC 向我汇报不良状况时，我都会询问对方：你觉得是什么原因致使这种不良现象产生，并与对方展开必要的探讨和分析。

二、加强公司各部门对过程质量的认识

1. 每日两次不定时踏访车间的各个工序，察看当下正在生产的产品的作业流程，以能够减少工作失误、提升工作效率为准则，不合理的流程容易致使质量不稳定，部门之间相互推诿会影响团队协作，倘若察觉到不合理流程，即刻与管理层进行协商交流，矫正其工作流程。

2. 洞察全体员工的质量意识，是否承担起应有的质量责任，是否依照流程开展工作，工作质量怎样。发觉问题，及时跟管理层以及部门负责人沟通、改进。主导并协助各个部门构建起一套行之有效的绩效考核，进而增强全体员工的质量意识。

三、实际运用人、机、料、法、环、测

1. 生产人员（人）

由行政部与车间进行跟踪确认：生产人员满足岗位技能要求，每名员工入职接受培训，通过考核达标，车间实习，能够胜任工作后才正常上岗。

品质部与技术部确认：特殊工序应清晰规定特殊工序操作（如熔炼、制粉、成型、烧结、电镀等工序）、操作人员及检验人员应具备的专业知识与操作技能，考核合格者持证上岗。

操作人员能够严格遵循公司制度并严格依照工艺文件操作，现今由车间主管及专职 QC 进行巡查，督促员工的执行力。

检验人员依照工艺规程和检验指导书开展检验，做好检验原始记录，要求各检验工序每日下班前将各检验数据录入电子文档。

2. 设备维护和保养（机）

制定有“设备管理办法”，当中对设备的购置、流转、维护、保养、检定等都有明确规定。

新设备试样跟踪采用与新产品试样跟踪相同的机制。

每季度一次由品质部主导，检查设备管理办法的各项规定是否有效实施，检查项目包括：设备台账、维修检定计划、维修记录等是否实施（通过随机抽样的方式询问一线操作人员，何时何人是否为你操作的设备做过维修或保养），查看是否有相关记录。

3. 生产物料（料）

主要原材料，仅能由已审核合格的供方供应。主导每年一次的主要原材料供应商审核，涵盖供应商的体系审核与产品审核。

与采购部门协商后，要求采购订单除明确数量、重量、单价、交货日期等常规要求外，各项技术指标（如磁性能要求、尺寸、外观要求）都需明确显示于采购订单，采购人员将技术指标输入电子档共享，以利于来料验证材料是否符合采购订单要求。

下道工序负责监督上道工序，倘若本工序未查出上道工序的不良，本工序的所有不良品由本工序承担，并记入工序绩效考核中。

所有工序产品必须具备批次或序列号标识，以便跟踪追溯，随时检查标识单、跟踪卡等填写情况是否满足要求。

4. 作业方法（法）

对于已区分的关键工序、特殊工序和一般工序，分别建立质量控制点。

主要工序需悬挂工艺规程或作业指导书，工艺文件针对人员、工装、设备、操作方式、生产环境、过程参数等提出了具体的技术规定；特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还对工艺参数的控制办法、试样的制取、设备和环境条件等做出了详细的规定。

重要的生产过程控制图的控制方法可发觉潜在的不良因素，现今我司计量型采用 x-R 控制图，计数型采用不合格品率 P 控制图。

5. 生产环境（环）

环境因素如温度、湿度、光线等契合生产技术文件的要求，我公司特殊工序的环境要求依照特殊作业规程的规定执行，一般工序的产品对温湿度要求不高，常规温度常规湿度即可。

生产环境保持整洁，材料、工装、夹具整齐有序，执行 5S 相关标准，每周行政部会组织相关部门不定期检查各车间各工序 5S 的执行情况，并将检查结果与车间、工序负责人的绩效挂钩。