1完善技术文件，提高工人素质：

(1)一定要在产品图纸的管理环节中加大力度，严格把握好图纸审核过程中的设计环节，建立健全的审核机制，让审核人员切实地对这一环节负起应有的责任。

(2)制定好科学的加工工艺，完善技术文件和技术标准。

(3)在工艺方面，一定要做到纪律严明，按照规定的程序进行制造和管理，对工艺方面加大管理的力度，把握好工艺管理的管卡。

(4)质检人员在进行质检工作的时候要做到足够的严格，要尽早地发现出现的问题、并且在发现问题后在第一时间内将问题解决，要建立起规范的质检员责任制，并且将这种制度切实地贯彻下去。

(5)对于制造工人来说，要按计划进行具有针对性的技能培训，从工人自身的技术水平作为切入点，不断地通过科学的培训使制造工人得到自我学习和自我完善，不断地充实自己，提高自己的技术水准。

(6)要制定科学合理的奖惩制度，做到善罚分明，对于在技术上遵守规范章程、不断自我提高的工作人员要适当进行奖励;对于工作不认真、经常出现问题的工作人员要严格进行惩罚。

2采用工艺对比验证优化工艺 ：

工艺验证是生产在到达了一定程度以后，通常是在准备工作就绪之后必定需要进行的一个步骤。主要的目的就是对新工艺进行检查，查看新装备是否具备应有的合理性、适应性，生产需要进行的前期工作是否准备妥当。所以，工艺验证工作就可以查找出生产准备工作里面欠缺的工作环节，可以针对加工工艺的可行性做出分析，这样就令问题在产品生产的初期就得到妥善的解决，把问题扼杀在萌芽的状态当中，避免生产上出现盲目性，确保企业正常的`生产和运行。不管是新产品还是老产品里面需要进行整改的部分，工艺验证这一项工作一定要认真完成好。

对于一些有着较高技术要求的零件，需要采用到多种工艺方案同时进行加工，首先要对这些方案认真进行对比，分析每一种方案具有的可行性，然后再根据工序的记录进行技术的分析，找到可能对工艺造成不良影响的因素，并且研究出解决的办法，从上述方案中将最优的方案甄选出来。如果有这样的一根长轴，属于典型的细长轴的一种，如果技术要求相对较高，并且具有极大的加工难度时候，就需要进行对比之后再将加工方案确定下来，这样不仅减轻了检验人员的工作负担，同时也保证了产品的质量。加工进行过程当中，还要逐一把各个加工要素分解开来，无论是哪一道工序的加工质量都要严格控制好，这样才可能加工出来合格的工件。

3积极采用新技术新工艺 ：

机械加工技术需要长期的一个完善过程，这其中要不断地根据形势进行转变，要由最早的传统制造工艺不断学习发展，最终形成完美的的现代制造技术。这一过程中会不断涌现出新技术、新工艺、新材料，一定要对这些涌现出来的有利因素尽可能地进行利用，这样才会更加有助于产品质量的提高，给企业的发展与进步提供有力的保障。企业要把市场的需要放在科研开发的首位，工艺的开发一定要追求优质、高效、低能耗的目标，也要不断地吸收其他领域的高新科技成果，给社会和用户们提供更加优质的产品。

4重视非主要因素的影响 ：

在机械加工的过程里面，不是所有零件都有着同样的要求，一部分的零件在技术要求的方面并不是相当高，但是即使这样，过程当中出现的非主要因素也会对零件的质量造成影响，不容易使零件的品质产生应用的提高，这一点是在加工过程中需要注意的因素。举例子来说的话，经常需要加工的轴类零件，如果没用认真将中心孔加工完美的话，在接下去的工序当中就会导致轴磨出现无法削园的情况，很容易出现大量的浪费情况，造成不必要的浪费.

在零件最终的加工位置，一定要预先把退刀槽的位置留好，如果没有提前将此位置进行预留的话，需要进行加工的部分很难以做到全程的准确加工，针对于磨削件来说的话，更容易产生发热的情况，甚至是进行磨削的时候出现裂纹;无论是工件的端部还是工件的角部，都有可能产生出来大量的，不仅仅影响用户对零件的使用，另一方面也容易使加工者在加工过程中出现拉伤，随意最好可以选用不会产生毛刺或者是毛刺产生较少的加工工艺;加工的过程里面，也要提前预留出来合理的倒角和圆角，要严格按照标准来进行零件倒角和圆角的修正工作;如果压合变形件没用把圆角按照标准加工好的话，零件在使用过程中就会受到相对比较集中的一股压力，很容易使零件因为强大的压力出现裂纹，导致零件报废;还有的零件虽然在尺寸方面要求可以是自由尺寸，但是如果对尺寸不严加控制的话，同样也会给整机质量带来比较严重的影响。

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