我为大家分享一下我对PQE（制程质量工程师）的一些心得和经验。如何才能做好PQE呢？
我认为有几个关键点：
首先，注重细节。在制程质量工作中，细节决定成败。每个环节、每个步骤都不能马虎，必须严格把控。只有这样，才能确保最终的产品质量。
其次，深入沟通。作为PQE，你需要与各个部门保持密切的沟通。不仅要了解生产情况，还要了解客户需求、供应商情况等。只有深入沟通，才能更好地协调资源，解决问题。
第三，专业建议。作为PQE，你需要具备专业的质量知识和技能。在面对问题时，能够提出专业的建议和解决方案。这不仅可以提高工作效率，也能提升产品质量。
第四，跟踪验证。改善措施实施后，PQE需要跟踪验证其效果。只有经过实际验证，才能确定措施是否有效。如果无效，需要进一步优化和改进。
最后，总结分享。PQE要及时总结工作经验和心得，与团队成员分享，以便更好地提高团队整体水平。同时，也能促进团队成员之间的交流和互动。
在进行制程改善时，首先要明确改善对象，了解其来源。例如，每天、每周、每月的IBQC制成巡检报告、FQC检验台账进行统计。在统计时，要使用柏拉图进行加权分析，以便更好地找到需要改善的问题点。此外，客户投诉的问题点、相关部门的改善建议等也是重要的来源。
总之，做好PQE需要注重细节、深入沟通、专业建议、跟踪验证以及总结分享等方面。只有在这些方面下足功夫，才能更好地提高制程质量水平，为客户提供更优质的产品和服务。
在本文中，我将与大家分享一些关于手机LCD液晶显示器在PQE（制程质量工程师）角度的心得。在制程质量改善中，细致入微和预防异常至关重要。通过加权柏拉图分析FQC检验台账，我们发现LCD切割制程中的凸圆锐角和形状裂纹是前三位的异常项。此时，我的分析思路如下：
首先，我们需要深入生产现场去寻找异常原因
在进行制程改善时，必须经常前往现场，与一线人员保持密切沟通。这需要我们静下心来，与生产部的QC、班组长和生产人员多交流，向他们请教可能导致异常的原因。只有通过现场排查，才能准确确定导致异常的具体原因，而不能仅凭理论分析。
我的经验是，在生产现场仔细观察作业人员的操作手法和动作，以谦和的态度与一线管理人员进行沟通，并请教他们可能的原因。我们要始终保持请教的心态，向一线管理人员请教异常发生的可能原因。通过这种方式，我们可以更好地理解制程中的问题，找到合适的解决方案，提高产品质量和工作效率。
详细步骤如下，
第一，在制程改善的过程中，我深感与IE工程师和生产组长进行沟通的重要性。他们不仅对制程有深入的了解，还能提供关于凸圆锐角和形状裂纹等异常项的宝贵意见。通过沟通，我们发现突圆锐角的问题大多源于作业人员在翻面时受力不均。而新装裂纹的产生主要是因为工作桌面上存在异物，当异物位于工作台面与panel之间时，一旦工作台面抽真空吸附panel，会使玻璃受力破损，形成星状裂纹。
在此过程中，我有一些心得与大家分享。在进行制程改善时，与班组长和IE工程师进行沟通是至关重要的。他们比部门主管和经理更了解生产现场的实际情况，能够为我们提供更具体、更真实的信息。此外，班组长和IE工程师相对单纯，更加容易沟通。与他们坦诚相见，可以直接了解问题的真实情况。
相反，部门主管和经理可能会出于规避责任的目的，选择性地表达自己的想法。他们的思想可能更为复杂，处理事情更加圆滑。因此，在了解真实情况时，最好先与班组长和IE工程师等基层人员沟通，然后再找部门主管和经理进行交流。这样能够确保我们获取信息的全面性和准确性。
与班组长和IE工程师等基层人员的沟通是制程改善的关键步骤。他们的支持和合作能够使我们的工作更加高效、准确。同时，也要保持对其他人员的尊重和理解，以便更好地完成我们的工作任务。
第二、在制程改善的过程中，我特别注重观察切合工站附近作业人员的作业手法是否与SOP相符。为了更好地了解现场情况，我会寻找几位新员工，默默地站在附近，观察他们的作业手法是否与SOP一致。
当时，我特别留意了新员工在拍A的一面切割完成之后，用托盘进行翻面时的操作方法。我发现有几位新员工没有按照SOP的规定，用手掌撑住托盘的中间位置，而是选择了托盘的边缘位置进行翻面。为了验证这种情况对产品质量的影响，我进行了追踪观察，发现这几次操作后，出现了更多的锐角和凸圆异常品。
根据SOP规定，一面切割完成后，应使用连成滚轮对切割后的panel表面进行清洁，并且每完成一片panel切割后，都需要使用软毛刷对切割台面进行清洁。然而，在实际作业中，我发现有几位员工没有按照SOP中规定的频率要求对panel及切割台面进行清洁。
在观察现场人员作业时，一定要注意方式和技巧，尽量避免对作业人员造成干扰或影响。过度的观察可能导致作业人员精力不集中或紧张，从而无法按照正常的作业方式进行工作。因此，在现场观察时，我们要尽可能地不影响作业人员的正常工作。
通过这些细致的观察和分析，我们可以更好地了解制程中可能存在的问题和不足，从而采取更有效的措施进行改善和优化。同时，我们也要注重与班组长和IE工程师等基层人员的沟通和合作，共同推动制程质量的提升。
第三，在制程改善的过程中，我认为深入思考和排查异常原因是至关重要的。在常规异常原因排查后，我们需要进一步思考是否有其他原因可能导致异常的发生。比如，我们通过与设备工程师的沟通了解到切割刀片是锯齿状的，这时我们需要深入思考，如果相邻的两个齿轮之间被玻璃碎屑塞住了，是否会导致一些玻璃被切割不断，从而产生突圆和锐角。经过与生产部和设备部的共同验证，我们发现这种情况会产生预设的异常，并且验证了设备部制定的齿轮更换周期过长的问题。
另外，我们还发现工作台面是以真空方式固定panel的时候，如果台面上有异物颗粒且抽真空的吸力过大，是否也会导致panel形成星状裂纹。经过试验验证，我们发现这种状况会导致星状裂纹的产生。同时，我们注意到有几台设备的抽真空数码显示表有故障，导致显示的吸力与实际的吸力不符。在与设备部沟通后，我们决定由设备部对生产部进行培训，并交由生产部自行进行点检。
第四。在制程改善中，我认为最重要的是深挖可能导致异常产生的细节。就像我们之前讲的例子一样，除了表面原因会导致异常外，还需要深入思考是否有其他深层次的原因。在与相关部门讨论解决方案后，我们需要形成正式的CR或者8D进行效果研究。经与IE、生产部、设备部等相关部门确认后，我们可以采取以下改善措施：
对于拍断翻面清洁及切割台面清洁作业时，作业人员未按照SOP进行作业的情况，由生产部对作业人员进行重新培训，并保留培训记录。将panel翻面作业手法、Panel及切割台面清洁频率等插入巡检检验项目，并进行重点管控。设备部验证后重新制定齿轮的更换频率，并将齿轮更换记录表放在机台旁，便于随时查阅。设备部对异常的真空吸力显示表进行更换，由生产部在机台点检表中增加每日对吸力表的点检。将齿轮更换频率及设备真空吸力设定值增加到SOP中进行发布，并对相关人员进行培训。
在实施改善措施后，LCD切割制成中的凸圆锐角心状裂为异常的不良率明显下降。通过此次制成改善活动，我们找到了异常发生的根本原因。为了巩固改善成果并推广经验，相关部门通过各种方式对此次改善活动的成果进行宣传和分享。质量部将此次改善活动的C报告发送给各部门的工程师、班组长的邮箱进行经验分享，并将CR报告放在公司的FTP公众控盘中，便于相关人员的随时查阅。生产部将CR报告打印出来，张贴在车间公示栏中。生产部、质量部、设备部对部门人员宣导此次改善活动的结果及要求。此外，我们还可以通过其他方式进行分享和宣传，让更多的人了解和借鉴此次改善活动的经验和成果。
